Esiste parecchia letteratura sulle varie definizioni dell’organizzazione della fabbrica intelligente.

Questi testi formulano una serie di prescrizioni e di acronimi che, tolti questi ultimi, il tutto si riduce a normali regole di buon senso che qualsiasi imprenditore o responsabile di reparto applica da sempre, appunto perché ricopre tale qualifica.

Quindi queste teorie non possono evolvere il livello tecnologico delle imprese del nostro territorio per una serie di motivi:

• Le metodologie più avanzate (Lean Manufacturing con tecniche Kanban ecc.), sono applicabili alle grandi realtà (automotive) che ne sono appunto le inventrici.
• Le nostre aziende operano ovviamente il logica “Pull” con una grande variabilità di input, come quantità (si va dalle piccole serie alla prototipizzazione) ma soprattutto come qualità (specifiche e materiali diversi), quindi con necessità di programmazione precisa nel breve periodo, venendo a mancare, per i motivi sopra detti, la possibilità di bufferizzare i flussi nei passaggi inter-fase
• Una ulteriore complicazione è la lavorazione su commessa, ad esempio riguardo la costificazione rispetto la dimensione del lotto e altre variabili tecniche e temporali.

Risulta evidente che le tecniche organizzative teoriche messe in atto dalle nostre PMI sono a buoni livelli, ciò che manca è una visione chiara e pragmatica degli strumenti necessari alla loro effettiva applicazione.

Queste sono le situazioni che si creano con la non corretta percezione di ciò che la tecnologia mette a disposizione:

• Dotazione gestionale buona ma scarsamente integrata in cui i dati di produzione sono caricati manualmente in differita (assenza della gestione real-time degli eventi).
• Metadati carenti, tra cui il caso frequente di distinta base ridotta alla gerarchia dei materiali (priva di tempi e costi).
• Integrazione mediante sistemi eterogenei, sovrabbondante, con duplicazione di dati, causa di disallineamenti ed errori (disincentivazione della collaborazione e della proattività delle maestranze).

Il compito di strutturare un corretto impianto per rendere la fabbrica smart (sarebbe più corretto dire informata) deve essere assunto dall’integratore di sistemi, proprio perché l’efficienza, sembra banale ribadirlo, non dipende dalla potenza di singoli apparati ma dalla loro collaborazione in tempo reale.

Altro fattore importante è l’ergonomicità delle interfacce, tale da coinvolgere e aiutare fattivamente gli utilizzatori, sia operativi che gestionali.

Gli strumenti per realizzare le suddette prestazioni preposti alle funzioni di integrazione, normalmente definiti con il termine MES (manufacturing execution systems),

La Fabbrica Informata non è un concetto teorico unico ma un ambiente che fornisce agli operatori le conoscenze e il supporto effettivamente utili, ogni carenza o sovrabbondanza è ugualmente penalizzante, da cui la necessità di una configurabilità raffinata delle procedure.

(Da sottolineare configurabilità di oggetti standard, non programmazione ad hoc di nuclei base, in cui ogni installazione sarebbe di fatto un prototipo.)

Gli strumenti: il MES, Manufacturing Execution System.

Il MES è l’oggetto che assume tutta una serie di compiti di natura eterogenea, molto dipendenti dalla situazione reale, che trasformano una fabbrica a gestione “manuale” in una “smart factory”.

Il macro-compito è quindi l’attivazione di tutte le procedure che rendono la fabbrica, intesa in senso globale, un corpo unico in cui

<<ogni azione e ogni evento interagisce in modo bidirezionale verso tutte le altre entità, in modo da influire proattivamente sulle azioni future>>

in dettaglio non solo il collegamento tra tutte le macchine e le stazioni manuali con il gestionale ma anche il completamento dell’impianto logico-informativo della fabbrica. La supplenza che deve creare il sistema MES, va dalle situazioni più semplici in cui il gestionale ha esclusivamente la contabilità generale e il magazzino a cui deve essere fornita la gestione della produzione, (distinta base con tempi e costi, business intelligence, tracciabilità, qualità ecc.) alle situazioni apparentemente complete in cui,  caso estremo, ERP con moduli di produzione con schedulazione a capacità finita, la cui elaborazione produce dati significativi solo se è alimentata in tempo reale dagli eventi che si verificano al piano fabbrica.

La realizzazione del progetto: l’integrazione dei sistemi.

 Come abbiamo visto, il MES deve avere delle qualità di multipotenza per adattarsi a situazioni eterogenee con le sole azioni di configurazione e non di programmazione. Per realizzare un progetto di successo, inteso come “qualità globale”, oltre alle anzidette caratteristiche del prodotto, occorre una rigorosa metodologia di implementazione riassumibile nei seguenti punti:

• Mettere in atto delle procedure di audit atte ad individuare le esigenze, i punti deboli della struttura informatica esistente.
• Proporre gli strumenti e i comportamenti necessari per avere la completa conoscenza dei processi fisici e gestionali, senza peraltro influire negativamente sulle metodologie consolidate in azienda.

(Vale a dire non richiedere un aggravio operativo, ma automatizzare e mettere in sicurezza i passaggi attuali.)

• Recepire le osservazioni di tutte le categorie di utenti per averne il massimo coinvolgimento.
• Durante la fase di installazione e test, non interferire con le operazioni della fabbrica, che deve essere posta in sicurezza rispetto ad eventuali dati errati o mancanti del sistema MES.
• Fare precedere al go live una adeguata istruzione degli utilizzatori.
• Garantire la disponibilità a successivi aggiornamenti e potenziamenti.

A Presto,

L&L